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切削液选择的依据

2021-07-20

切削液选择的依据

根据加工方法、要求精度选择切削液之前,设置了安全性、废液处理等限制项目,通过这些项目,可以确定是选择油基切削液还是水基切削液。如果强调消防安全,应考虑水基切削液。选用水基切削液时,应考虑废液排放,企业应有废液处理设施。

切削液选择的依据

根据加工方法、要求精度选择切削液之前,设置了安全性、废液处理等限制项目,通过这些项目,可以确定是选择油基切削液还是水基切削液。如果强调消防安全,应考虑水基切削液。选用水基切削液时,应考虑废液排放,企业应有废液处理设施。有些工艺,如磨削,一般只能选择水基切削液用于硬质合金刀具切削,一般认为选择油基切削液 当某些机床设计时,应规定油基切削液。不要轻易使用水基切削液,以免影响机床的性能。在权衡这些条件后,可以决定选用油基切削液还是水基切削液。确定切削液的剂型后,第二步可根据加工方法、所需加工精度、表面粗糙度等项目和切削液的特性进行选择,以确定所选切削液是否符合预期要求。

发现问题,反馈,找出问题的原因,进行改进,最后做出明确的选择结论。

油基切削液与水基切削液的区别

油基切削液润滑性好,冷却效果差。与油基切削液相比,水基切削液润滑性能差,冷却效果好。低速切削要求切削液具有很强的润滑性。切削油一般在切削速度低于30min时使用,含极压添加剂的切削油在切削速度不超过60min时对任何材料的切削都是有效的,在高速切削时,由于热量大,油基切削液的传热效果较差,这会使切割区域的温度过高,造成切割油冒烟、着火等现象。而且,由于工件温度较高,会发生热变形,影响工件的加工精度,所以经常使用水基切削液。

乳化液结合了油的润滑性、缓蚀性和水的优良冷却性能,具有良好的润滑和冷却性能,因此,它是有效的高速和低压金属切削热产生。与油基切削液相比,乳化液具有散热、清洁、水稀释带来的经济性、操作人员的健康和安全等优点,使他们倍感欣慰。事实上,乳化液可用于几乎所有的轻负荷加工和大多数重负荷加工,但特别难加工的材料除外。乳化液也可用于除螺纹磨削、沟槽磨削及其它复杂磨削以外的各种磨削。乳状液的缺点是易滋生细菌和霉菌,使乳状液中的有效成分产生化学分解和恶臭变质。化学合成切削液具有经济、散热快、清洗能力强、工件可视性好、加工尺寸易于控制、稳定性和耐腐蚀性好等优点。合成切削液的缺点是在某些苛刻条件下使用时润滑性差,会引起机床运动部件的粘着和磨损。化学合成液留下的粘性残留物会影响机械零件的运动,这些零件的重叠表面会生锈。

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